おがくずを木炭に変えるためにプレス練炭機を使用するにはどうすればよいですか?

Jan 19, 2026

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練炭プレス機を使用して木質チップを木炭に変えるには、前処理、成形、炭化という 3 つの主要なステップを厳密に遵守する必要があります。各段階のパラメータの制御が木炭の品質に直接影響します。前処理および成形ステップのロジックは、ペレット燃料を処理する木質ペレット工場のロジックと似ていますが、基準は異なります。

最初のステップは木材チップの前処理で、練炭機の成形とその後の炭化の両方の要件を同時に満たす必要があります。木材チップは最初に 2 ～ 8 mm の粒子サイズに粉砕され、木質チップペレットミルの要件 2 ～ 5 mm よりもわずかに緩やかですが、不均一な成形を防ぐために大きな粒子は避けなければなりません。含水率は 8% ～ 12% に制御されており、木質ペレット工場の適切な範囲である 12% ～ 15% よりも低くなります。水分が多すぎると成形後の割れや炭化時の不完全燃焼や焦げなどのトラブルの原因となります。自然乾燥または小型乾燥機で水分調整が可能です。同時に、練炭機のローラーや金型への損傷を防ぐために、石や金属などの不純物をスクリーニングによって除去する必要があります。

2 番目のステップはブリケット化です。これは、前処理と炭化の橋渡しとして重要です。スクリュー押出プレスまたは油圧式おがくず練炭プレスを使用して、開始前に成形キャビティを 160-200 度に予熱します。温度が安定したら、前処理したおがくずを供給口に均一な速度で供給します。-ローラーとダイからの高圧（10～30MPa）をかけると、おがくず中のリグニンが軟化し、溶けて天然バインダーを形成し、直径20～50mm、長さ5～20cmの高密度の燃料の塊に押し出されます。成形中、完成した塊の密度が 1.1 ～ 1.3g/cm3 に達するようにしてください。密度が不足すると炭化時に破損しやすくなり、歩留まりが低下します。このステップは木質ペレット工場の形成原理に似ており、両方ともリグニンの自己結合に依存しています。ただし、練炭機の圧力と温度の制御はより厳密であり、最終製品の密度はペレット燃料よりも高くなります。

3番目のステップは炭化であり、おがくずの塊を木炭に変える核心です。成形されたおがくずブロックは炭化炉に入れられ、3 つの段階で炭化されます。乾燥段階 (100-200 度) では、炭化中の亀裂を防ぐために残留水分が除去されます。熱分解段階 (200 ～ 400 度) では、おがくず中の揮発分 (メタンやタールなど) が分解され、過剰な揮発分の放出を防ぎ、過度に多孔質の木炭が生成されるのを防ぐために加熱速度を制御する必要があります。炭化段階 (400 ～ 600 度) では、一定の温度を 2 ～ 4 時間維持して完全な炭化を確保し、固定炭素含有量の高い木炭を形成します。炭化後、熱源がオフになり、空気との高温接触とその後の燃焼損失を防ぐために、木炭は室温まで自然に冷却されます。

その後、木炭は粉砕、ふるい分け、等級分け、包装、販売されます。高級木炭は、さらに研磨して形を整えて付加価値を高めることができます。-木炭ペレットミルと比較して、練炭プレスはより複雑なプロセスを必要としますが、より高い発熱量（最大 6000 ～ 7000 kcal/kg）、より幅広い用途、より大きな利益率を備えた木炭を生産します。